Kommissionierung: Definition und Bedeutung für die Lagerlogistik

Der Prozess der Kommissionierung umfasst sämtliche Arbeitsschritte, die für die Zusammenstellung von Artikeln und Rohstoffen nach einer Bestellung nötig sind. Damit ist sie eine der zentralen Aufgaben im Lager. Die bei der Kommissionierung angewandten Methoden beeinflussen zahlreiche Faktoren, beispielsweise den Aufbau des Lagers, die Zuteilung von Lagerplätzen, die Organisation der Intralogistik oder die Wahl geeigneter Fördertechnik.

Im Ratgeber erhalten Sie einen Überblick über diese Zusammenhänge und die wichtigsten Informationen zur Kommissionierung: welche Arten es gibt, zu welchen Betriebsformen sie passen und wie sie in der Praxis umgesetzt oder optimiert werden können.

Was ist Kommissionierung? Aufgaben und Definition

In der Logistik ist die Kommissionierung laut Definition ein Vorgang, bei dem einzelne Güter oder Artikel aus dem Gesamtsortiment eines Unternehmens zu einer Warensendung zusammengestellt werden. Sie erfolgt auf der Grundlage von Bestellungen, die entweder direkt von der Kundschaft oder intern von einer anderen Abteilung des Unternehmens (z. B. aus der Produktion) stammen. Mitarbeitende, die diese Aufträge im Lager bearbeiten, werden als Kommissionierende oder auch Pickerinnen oder Picker bezeichnet.

Gemeinsam mit Wareneingang, Lagerung, internem Gütertransport und Warenausgang ist die Kommissionierung ein Teilbereich der Intralogistik. Sie umfasst wiederum verschiedene Prozesse, darunter

• die Lokalisierung der bestellten Artikel in verschiedenen Lagerzonen
• die Wahl geeigneter Fördermittel, Transportwege, Behälter, etc.
• die Entnahme der Ware aus dem Lagerregal
• die Zusammenstellung der Warensendung
• den Transport vom Lagerplatz zum Verpackungs- und Versandbereich

Je nachdem, wie komplex die Bestellungsabwicklung in einem Betrieb ist, kann die Kommissionierung unterschiedlich gestaltet werden. Ein entscheidendes Kriterium für den Ablauf ist, ob ein Betrieb größtenteils regelmäßige, planbare Aufträge erfüllt oder eher kurzfristige, individuelle Einzelbestellungen bearbeitet. Auch andere Parameter wie Warenvielfalt, Größe des Lagers, Umfang der Sendungen sowie Art und Größe der Versandgüter spielen eine Rolle. Für jedes Szenario gibt es geeignete Systeme und eine optimale Methode, um die Kommissionierung möglichst effizient zu organisieren.

Kommissionierungsmethoden zur effizienten Bearbeitung von Aufträgen

Um die optimale Methode zur Kommissionierung zu finden, sind die eingehenden Bestellungen entscheidend. Aus den Bestellmengen, der Anzahl der verschiedenen Posten und eventuellen Wiederholungen der Bestellung können Sie ableiten, welche Kommissionierungsmethode sich für die reibungslose Abwicklung am besten eignet. Sie haben die Wahl zwischen ein- oder zweistufigen Verfahren.

1. Die einstufige Kommissionierung

Die einstufige Kommissionierung erfolgt für jeden Auftrag einzeln. Das heißt, es werden alle Einzelposten einer Bestellung aus dem Lager entnommen und zur Verpackung weitergegeben, bevor der nächste Auftrag an der Reihe ist. Dieses Verfahren ist in erster Linie auftragsorientiert, kann aber in der Praxis auf zwei verschiedene Arten umgesetzt werden.

• Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung:

Alle bestellten Artikel werden einzeln und der Reihe nach vom entsprechenden Lagerplatz geholt. Je nach Größe des Lagers ist dafür eine Person zuständig, die das ganze Lager durchläuft. Alternativ kann der Auftrag von einer Lagerzone zur nächsten weitergegeben werden. Diese Methode kommt häufig vor, ist jedoch nur in kleineren Betrieben mit überschaubaren Lagerräumen sinnvoll.

Denn je größer Aufträge und Lager sind, umso mehr überwiegen die Nachteile: Während die erste Variante mit langen Wegen und Kommissionierzeiten verbunden ist, kann es bei der zweiten zu langen Wartezeiten und Fehlern bei der Übergabe kommen.

• Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung:

Hier arbeitet die Belegschaft in mehreren Lagerzonen gleichzeitig an der Abwicklung eines Auftrags. Die Zusammenstellung der Sendung erfolgt an einer Sammelstelle, hier treffen alle Einzelposten der Bestellung ein. Mit dieser Methode verkürzen sich die Kommissionierzeiten. Sie hat jedoch den Nachteil, dass ein zusätzlicher Arbeitsbereich für die Zusammenführung der Waren erforderlich ist. Auch ist die Koordination im Vorfeld aufwendig, um den Auftrag aufzuteilen und unnötige Wartezeiten und Leerläufe in den einzelnen Lagerzonen zu vermeiden.

2. Die zweistufige Kommissionierung

Gehen mehrere Bestellungen für die gleichen Produkte ein, ist die zwei- oder mehrstufige Kommissionierung die bessere Wahl. Bei diesem Verfahren werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Die zu versendende Gesamtmenge der Produkte wird aus dem Lager entnommen und erst in einem zweiten Schritt auf die einzelnen Lieferungen aufgeteilt.

Dieses Verfahren nennt sich auch serienorientierte, parallele Kommissionierung oder Multi-Order Picking. Es bewirkt, dass sich die für die Kommissionierung benötigten Wegstrecken und Wegzeiten deutlich verringern, weil die jeweiligen Lagerplätze und -zonen seltener angesteuert werden müssen. Das heißt jedoch nicht, dass ein Auftrag tatsächlich schneller erledigt wird, da erst mehrere Aufträge zusammenkommen müssen. Die Methode lohnt sich somit erst ab einem größeren Auftragsvolumen.

Ein Nachteil für kleinere Betriebe ist der hohe Organisationsaufwand. Die Aufträge müssen zunächst nach bestellten Waren zusammengefasst, gleichzeitig an die betroffenen Lagerzonen weitergeleitet und anschließend wieder in einzelne Lieferungen aufgeteilt werden. Große Versandunternehmen profitieren hingegen von der Methode, denn sie ist sehr gut in automatisierte Lagern umsetzbar, in denen eine leistungsfähige Verwaltungssoftware das Management von Bestellungen und Versand übernehmen kann.

Kommissionierungssysteme: Wie kommen Mensch und Ware zusammen?

Eine grundsätzliche Entscheidung im Rahmen der Lagerplanung ist, wie Sie die Waren kommissionieren wollen. Stellen Sie Warensendungen manuell zusammen oder setzen Sie auf die automatische Kommissionierung?

Die Antwort auf diese Frage hat Einfluss auf Einrichtung und Ausstattung des Lagers, aber auch auf die Wahl einer geeigneten Lagerstrategie, denn sie entscheidet, wie das Personal an die zum Versand vorgesehenen Güter kommt. Dafür gibt es zwei Möglichkeiten:

• Die Mann-zur-Ware-Kommissionierung steht für die manuelle Kommissionierung. Die zuständige Lagerfachkraft bewegt sich zum Lagerplatz der Ware und entnimmt die bestellte Menge. Das erfolgt entweder ganz ohne Hilfsmittel, meistens aber mithilfe manuell betriebener Flurförderzeuge.
• Bei der Ware-zum-Mann-Kommissionierung erfolgt eine Zusammenstellung der einzelnen Güter durch automatische Kommissionierung. Für Entnahme und Transport kommen automatisierte Regalbediengeräte und Fördertechnik zum Einsatz, die die gewünschten Waren direkt zu einem festgelegten Kommissionierungsplatz bringen. Je nach Grad der Automatisierung der Intralogistik erfolgt die Bedienung durch Menschen oder vollkommen softwaregesteuert.

Die erste Variante erlaubt ein großes Maß an Individualisierung und ist deshalb vor allem für Betriebe mit einem hohen Anteil an Einzelbestellungen geeignet. Leistungsfähige Hubwagen und Hochhubwagen befördern auch größere Warenmengen und können gleichzeitig flexibel und bedarfsorientiert eingesetzt werden.

Automatisierte Lösungen eignen sich hingegen optimal für die zeit- und ressourcensparende Abwicklung planbarer Großaufträge. Ein Regalsystem aus hochbelastbaren Schwerlastregalen nutzt die Lagerfläche optimal aus und kann mit der passenden Fördertechnik vollkommen automatisch bewirtschaftet werden.

Weitere Vor- und Nachteile der beiden Kommissionierungssysteme sehen Sie in der folgenden Übersicht.

Beleghafte und beleglose Kommissionierungsverfahren

Kommt in Ihrem Lager die manuelle Kommissionierung zum Einsatz, müssen Sie sich für ein Verfahren zur Anzeige und Dokumentation der Warenentnahme entscheiden. Dieses zeigt dem Lagerpersonal, welche Waren in welchem Umfang benötigt werden und schafft die Grundlage für die Buchung von Warenein- und -ausgängen zur Aktualisierung des Lagerbestands. Die Möglichkeiten reichen von einer einfachen Artikelliste zum Abhaken bis hin zu RFID-basierten Hightech-Lösungen.

• Pick-by-Paper ist die einfachste Form der Kommissionierung. Eine Kopie der Bestellung, ein Packzettel oder eine sogenannte Pickliste zeigen Menge und Art der benötigten Waren an. Das Lagerpersonal hakt die Positionen ab. Später dienen diese Papiere als Belege und die Angaben werden in die jeweiligen EDV-Programme (Lagerbestand, Rechnungserstellung) übertragen.
• Pick-by-Scan ist das am häufigsten genutzte Kommissionierungsverfahren. Der Auftrag wird mit allen relevanten Informationen (Ware, Menge, Lagerplatz) auf einem Mobilgerät angezeigt. Die Aufzeichnung der Warenentnahme erfolgt mithilfe der mobilen Datenerfassung (MDE), zum Beispiel durch das Scannen eines Barcodes. Die Daten werden in Echtzeit an die Lagerverwaltungssoftware (LVS) übertragen, sodass alle beteiligten Arbeitsbereiche auf dem aktuellen Stand sind.
• Pick-by-Voice funktioniert nach einem ähnlichen Prinzip, allerdings vollkommen sprachgesteuert. Der oder die Angestellte ist mit einem Headset ausgestattet, über das die einzelnen Waren angesagt und nach der Entnahme entsprechend bestätigt werden. Die Übertragung an die LVS erfolgt ebenfalls automatisch und in Echtzeit.
• Pick-by-Light ist an eine spezielle Lagereinrichtung gebunden. Die Lagerregale oder -schränke sind mit einem Lämpchen, einer Mengenanzeige und einem Bestätigungsknopf versehen. Das Aufleuchten zeigt an, dass an dieser Stelle Ware entnommen werden soll. Der Knopf wird nach der Entnahme betätigt und meldet dem System die Erfüllung des Auftrags und den aktualisierten Warenbestand.
• Pick-by-Vision ist eines der neuesten Kommissionierungsverfahren. Hier werden alle relevanten Informationen mithilfe einer Datenbrille abgebildet und aufgezeichnet. Anhand des Blickfelds der Person erkennt die Brille, welche Informationen benötigt werden, und zeigt diese an (z. B. exakter Lagerplatz, Mengenangaben etc.). Bei der Entnahme werden mit einer automatischen Sichtkontrolle Menge und Art der Waren überprüft, mit der Bestellung abgeglichen und sofort bestätigt bzw. bemängelt.

Das Verfahren Pick-by-Paper steht für die beleghafte Kommissionierung, weil jeder Schritt schriftlich dokumentiert und anschließend mithilfe dieser Belege in den entsprechenden Registern und/oder Programmen vermerkt wird. Das hat den Vorteil, dass weder aufwendige Planung noch technische Hilfsmittel für die Kommissionierung nötig sind und neues Personal schnell in die Aufgabe eingearbeitet werden kann.

Aus der Überzahl der MDE-gestützten Verfahren lässt sich jedoch ableiten, dass die beleglose Kommissionierung häufig bevorzugt wird. Besonders in großen Lagern mit hohen Umschlagszahlen hat sie viele Vorteile: Durch beleglose Kommissionierung reduziert sich der Verwaltungsaufwand und auch die Fehlerquote deutlich, weil wichtige Informationen direkt an die entscheidenden Stellen übertragen werden. Das wirkt sich positiv auf die Kommissionierzeiten und langfristig auch auf die Lagerkosten aus. Andererseits sind mit der Einführung belegloser Kommissionierungsverfahren hohe Investitionskosten verbunden, die für viele KMUs in keinem Verhältnis zu ihren Einnahmen stehen. Aus diesem Grund werden beide Verfahren voraussichtlich auch in Zukunft nebeneinander bestehen.

Kommissionierzeiten berechnen und optimieren

Bei der Einschätzung, wie effizient die Kommissionierung in einem Unternehmen abläuft, geht es immer wieder um Kommissionierzeiten. An ihnen lässt sich ablesen, wie schnell der eingegangene Auftrag im Lager bearbeitet wird. Stehen die Lagerprozesse auf dem Prüfstand, werden die Kommissionierzeiten ganz besonders unter die Lupe genommen, weil es hier ein großes Optimierungspotenzial gibt. Das Ziel ist immer, so viel Zeit wie möglich einzusparen und dadurch die Kosten zu senken.

Um die Analyse zu erleichtern, wird die Kommissionierzeit in fünf Einzelzeiten aufgeteilt.

• Basiszeit: Zeitaufwand für die Organisation der Kommissionierungsprozesse (Aufgabenzuteilung, Abholen der Unterlagen, Bereitstellung von Fördermitteln und Behältern, Dokumentation etc.)
• Wegzeit: Zeitaufwand für die Wege vom Ausgangspunkt zu den Lagerplätzen und zurück zur Sammelstelle
• Greifzeit (Entnahmezeit, Pickzeit): Zeit für die Entnahme der Lagergüter, Befüllung von Transportbehältern oder Ablage/Befestigung auf dem Fördermittel
• Totzeit (Nebenzeit): Zeit für sämtliche Nebenaufgaben, die direkt mit der Kommissionierung zusammenhängen (z. B. Suche nach dem Lagerplatz, Abzählen der Menge, Prüfung auf Vollständigkeit)
• Verteilzeit: Zeit, die während der Kommissionierung für unproduktive Tätigkeiten (Wartezeit, Kaffeepause, Small Talk, Toilette) aufgewendet wird

Die genaue Aufzeichnung und Addition dieser Teilzeiten ergibt die Kommissionierzeit.

Diese Formel bildet den Ablauf der Kommissionierung vereinfacht ab. In der Praxis ist zu beachten, dass einige dieser Teilzeiten mehrmals anfallen. Wegzeit, Greifzeit und Totzeit sind bei der Kommissionierung eines Auftrags für jeden Artikel einzeln aufzuzeichnen und zu addieren. Wie viele Einzelposten für die Verteilzeit anfallen, hängt von der kommissionierenden Person ab. Lediglich die Basiszeit fällt für die Kommissionierung eines Auftrags nur einmalig an.

Nach der Berechnung erfolgt die Analyse. Es geht um die Frage, ob und wie sich die Zeiten verkürzen lassen, um Lagerkosten einzusparen. Die Aufteilung in Einzelzeiten und -tätigkeiten ist hierbei hilfreich, denn auf diese Weise können Sie gut nachvollziehen, wo die Abläufe bereits effizient sind wo es gegebenenfalls Verbesserungspotenzial gibt. Möglichkeiten zur Zeitersparnis bestehen bei allen Einzelzeiten, wie die folgenden Beispiele zeigen:

FAQ zur Kommissionierung

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